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　　近年來，隨著計算機軟件和硬件的快速發(fā)展，榮致汽車焊接件認為沖壓成形過程的模擬技術（CAE）發(fā)揮著越來越重要的作用。在美國、日本、德國等發(fā)達國家，CAE技術已成為模具設計制造過程的必要環(huán)節(jié)，廣泛用于預測成形缺陷，優(yōu)化沖壓工藝與模具結構，提高了模具設計的可靠性，減少了試模時間。

    那CAE到底包含哪些內(nèi)容呢？今天榮致汽車焊接件也對此進行詳細說明：

    1.有限元法的主要對象是零件級，包括結構剛度、強度分析、非線性和熱場計算等內(nèi)容；
　　2.仿真技術的主要對象是分系統(tǒng)或系統(tǒng)，包括虛擬樣機、流場計算和電磁場計算等內(nèi)容；
　　3.優(yōu)化設計的主要對象是結構設計參數(shù)。

    CAE技術的應用實例：

　　設計發(fā)動機機油箱時，對原設計的結構進行分析，結果表明如果各安裝位置間沒有相對位移，那么結構應力遠小于許用值，結構不會發(fā)生損壞。進一步分析表明，即使安裝位置間有一毫米的相對位移，危險部位也將產(chǎn)生很大的應力而引起破壞，這就需要選擇適當?shù)陌惭b固定方式，為改進設計提供了理論依據(jù)。

　　為解決型號車多次出現(xiàn)的扭轉(zhuǎn)共振問題，對傳動系統(tǒng)作了多次扭振性能計算，最終找到了合適的聯(lián)軸器參數(shù)，這些參數(shù)在新的設計方案中得到了應用，并通過了實車考核，至今未出現(xiàn)過同類問題。

　　對兩棲車等水上推進器進行了數(shù)十個方案比較，選出了最佳方案，省去了多次性能試驗，僅以每次直接試驗費用15萬元計算，效益也是很可觀的，這還不包括縮短生產(chǎn)時間所帶來的好處。部分分析結果已經(jīng)得到了相關實驗的驗證，兩者誤差不超過5%，充分說明了分析的有效性。

　　對某型車總體動力學性能進行仿真計算，得到了底盤在通過垂直墻、跨壕溝、爬坡等過程中車輛的一些重要參數(shù)及重要零部件所承受的載荷，為深入了解整車性能和確定零部件載荷打下了基礎，其中大部分參數(shù)是以往很難得到的，甚至在設計階段是不可能得到的，這對指導設計有著重要意義。

    總結來說，CAE技術的應用可大大節(jié)省試模的成本，縮短沖壓模具的開發(fā)周期，已成為保證模具質(zhì)量的重要手段。CAE技術正逐步使模具設計由經(jīng)驗設計轉(zhuǎn)變?yōu)榭茖W設計。